Ligne d'anodisation automatisée de 650 tonnes pour profilés en aluminium

Ligne d'anodisation automatisée de 650 tonnes pour le profilé en aluminium

一Nom de l'équipement: 

1L'automatisation dans une chaîne de production d'anodisation comprend souvent une fonctionnalité de gestion des recettes.

   2Une ligne de production d'anodisation automatisée intègre des systèmes de détection d'erreur et d'alarme pour alerter les opérateurs de toute anomalie ou dysfonctionnement..

3L'automatisation permet une analyse de la production en temps réel, fournissant aux opérateurs et aux gestionnaires des informations précieuses sur les performances de la ligne de production d'anodisation.

二Condition de conception

1. Alliages: d'aluminium 6061 à 6063 ou autres
2. Le film anodisant est réfléchi:10 à 12 μmmicron
3. Surfaces de couverture moyennes: 350 m2/t (tonnes)
4. Longueur maximale du profil en aluminium:6500 mm
5. Ratio d'extrusion: 2,5 kg/m2
6. Heures de travail/m: 300d/m x 20h/m = 600h/m
7. Système d'étagères: deux appareils/ rack
8. Opération d' étagère: Mamual
9. Taux d'utilisation de l'équipement: 0.9
10. Énergie électrique: AC 3phase 380v 50hz
11. Puissance de commande: AC220V 50Hz
12. Fourniture d'eau: 2 kg/cm2·G
13. Vapeur chaude: 6 kg/cm2·G
14. Air de compression: 6 kg/cm2·G

三.Réservoir de traitement

1. Dégrassant [Acide sulfurique libre180 ± 30 g/l] 1 réservoir
2. Gravure alcaline[F]réalkali 40 à 60 g/l,Al3+ 30 à 120 g/] 2 réservoirs
3. Neutralité[Acide sulfurique libre180 ± 20 g/l] 1 réservoir
4. Anodisation [Acide sulfurique libre140 à 180 g/l,Al3+≤20 g/l] 3 réservoirs
5. Colorisant [sulfate brun 3 à 8 g/l,Acide sulfurique libre15-25 g/l, pH 0,8-1,2 2 réservoirs
6. Étanchéité à température moyenne [PH 5-6.5,Ions de nickel00,8-1,3 g/l,Fluorion0.3-0.7 g/l] 1 réservoir

四.Procédure de traitement:

1. Dégraissage
   (1) 6 jig ((rack) / réservoir x 1 réservoir=6jig ((rack)
   (2) Temps de traitement: 2 à 5 min.
2. Gravure alcaline
   (1) 6 jig ((rack) / réservoir x 2 réservoirs=12 jigJe ne sais pas.
   (2) Lestraitementle temps: 3 à 15 minutes.
3. Neutralité
   (1) 6 jig ((rack) / réservoir x 1 réservoir=6jigJe ne sais pas.
   (2) Lestraitementle temps: Un à cinq minutes.
4. Anodisation
   (1) 2jig (rack) / réservoir x 3 réservoirs = 6jig (rack)
   (2) Densité de courant: 130 A/m2
   (3) Temps de traitement: 30 min
   (4) Temps de non-traitement: 10 min
   (5) Temps total 30 + 10 = 40 min

(6)Couche anodisante moyenne: 0,36*1,3*30*0,77 = 10,81um

5. Couleur 1

1) Leprocédé de chlorage: mélange de sels

2) Quantité: 2 plateaux/réservoir x 1 réservoir = 2 plateaux

3) Densité de courant: 70A

4) Temps de traitement: 2 à 8 min

6- Le scellement.
1) Méthode d'étanchéité: étanchéité à température moyenne ou normale
2) LeQuantité:6 piles (rack) par réservoir x 1 réservoir
3) Temps de traitement 10 à 15 min

五. Paramètre de conception et réglage

1. Zone de traitement anodisante:
1) Chaque réservoir de procédé d'anodisation nécessite 40 minutes, où le total de la charge/an:Je suis désolée.

(2 racks x 3 réservoirs x 60 min/h) ÷ 40 min x 600 heures = 5400 jig (racks)

2) LeConception de 50 m2^/Où chaque réservoir est de 100m2
3) Les produitsTraitement des surfaces par an : 5400 jig (rack) x 50 m2 /jig = 270000 m2

2Poids du traitement anodisant:
Production mensuelle: 270000m2÷350m2/T*0,9=694T¥650T

3.Consommation d'électricité:
1) Réservoir d'anodisation: 100m2/réservoir* 130A/m2÷0,9=14444A/réservoir

Réducteur de puissance: 15000A = 3 unités
2) réservoir de chlorage:100 m2/réservoir × 70 A/m2÷0,9 = 7777 A/réservoir

Réducteur de couleur: 8000A = 2 unités

六. Processus de discussion

Discrétion pour UN

1) Dé = dégraissage

2) Rs = rinçage, HW Rs = rinçage à l'eau chaude

4) AE = gravure alcaline

5) Ne =Neutralité

6) LeAn = anodisation

7) Cl = couleur

8) Sl = scellement

9)MU = Déchargement des matières

10) Pc = Emballage

八, Composition et description du système de commande automatique

1, Ce système est applicable à la ligne de production semi-automatique d'anodisation d'oxyde d'aluminium.le système prévoit d'adopter un système de surveillance et de gestion par ordinateur supérieur (composé d'un ordinateur de contrôle industriel IPC)Il existe deux modes de fonctionnement en termes de fonctionnement: manuel et semi-automatique.Lorsque le système fonctionne normalementEn fonction de l'entrée des données d'alimentation, la grue peut identifier la position de la fente en mode semi-automatique et exécuter l'oxydation, la coloration et d'autres processus correspondants.La température du liquide de fente répond aux exigences du processus en contrôle semi-automatiqueEn mode semi-automatique, le fonctionnement en une seule étape de la grue et de l'équipement connexe peut être contrôlé dans la salle de contrôle centrale.l'opération peut être effectuée à l'aide de boutons d'opération sur place.
 

2Système de commande semi-automatique
(1) Le démarrage et l'arrêt de l'alimentation d'oxydation peuvent être commandés manuellement ou par le PLC de la ligne de production automatisée;
(2) Réglage du PLC pour le chronomètre de temps de travail d'oxydation ou la ligne de production automatisée;
(3) La valeur du courant ou de la tension de sortie et le processus de fonctionnement de l'alimentation sont réglés par le PLC de la ligne de production et le système de commande central;
(4) Les paramètres de fonctionnement et l'état peuvent être transmis au PC supérieur de la chaîne de production par l'intermédiaire de l'interface de communication;
(5) Vous pouvez prérégler les valeurs selon le processus et les paramètres fournis.

九, Transfert automatique de matériaux sur la chaîne de production et transfert de poutres de matériaux dans l'atelier

Dispositif de levage automatique d'alimentation et de déchargement:

Réglage: chaque position d'alimentation est constituée d'une seule poutre pour l'alimentation et le déchargement, et le dispositif de levage est équipé d'un équipement de transport avant et après le dispositif de levage.Le faisceau vide et le faisceau solide sont séparés et les six rangées sont utilisées comme une unité pour s'assurer que les six rangées de matières sont traitées dans le même processus., évitant la nécessité d'allouer des processus et d'occuper des ressources de conduiteLes résultats de l'étude ont montré que les